Usine Bénéteau : visite de l'usine, Processus de production d’un bateau Bénéteau

Processus de production d’un bateau Bénéteau au site Challans II

La production d’un bateau s’effectue en trois grandes étapes .Tous d’abord il y a la fabrication de la coque (ensemble coque + contre moule coque) et du pont (ensemble pont + contre moule pont) au centre moulage. L’étape suivante de la production se déroule au centre montage dans lequel la coque est aménagée (pose du moteur, installation des cabines …) et le pont préparé (installation des éléments d’accastillages) avant d’être tous deux collés .L’atelier montage se divise en 8 axes de production. La production se termine alors aux expéditions. C’est dans ce centre de production que le bateau est contrôlé en piscine pour ensuite y faire d’éventuelles retouches. L’atelier expéditions se termine par la finition et le nettoyage du bateau.

a) Le moulage :

Tout d’abord les moules sont poncés et nettoyés à l’acétone après chaque démoulage. Il existe pour production d’un bateau quatre moules distincts :
-le moule de la coque
-le moule du contre moule coque
-le moule du pont
-le moule du contre moule pont

Une fois le moule nettoyé, on lui pulvérise plusieurs couches de gel coat avec le même type de pistolet que les pistolets à peinture. Le gel coat permet de protéger la structure de chaque pièce (coque, contre moule coque, pont, contre pont) des agressions de l’eau de mer, il doit être en contact direct avec le moule pour qu’il soit, lors du démoulage, sur la face apparente de la pièce.

Lorsque le gel coat a durcit (au bout de 24 H), on pulvérise sur le moule de la fibre de verre et de la résine avec un pistolet. Après cette opération, les opérateurs appliquent un rouleau en acier sur la surface afin qu’il n’y ait aucune bulle d’air entre le gel coat et le mélange résine + fibre de verre.

Sinon lors du démoulage des défauts risquerait d’apparaître sur la pièce. Après avoir passé plusieurs couches de la sorte, la pièce sera prête à être démoulée au bout de 24 H.

Le contre moule est toujours la première pièce démoulée afin d’être collé sur le pont (pour le contre moule pont) ou la coque (pour le contre moule coque) non démoulés.

Par la suite les ponts et les coques sont démoulés et quitte le centre moulage. Mais avant de rentrer sur leurs axes de productions respectifs, les coques et les ponts vont être ébarbées. Cette opération consiste à enlever de la matière (en perçant ou en ébarbant) afin de rendre possible le montage des pièces comme les hublots, l’accastillage, la plomberie etc.…

b) Le montage :

La première étape du montage consiste à préparer le pont avant son assemblage avec la coque. Le pont arrive à l’accastillage lorsqu’il est ébarbé. L’accastillage débute par la préparation de l’établi (passavant + cockpit + tableau arrière).
Les principaux éléments qui y sont montés sont les winches, les hublots, les coffres, les taquets, les tecks, échelle de bains… Puis cet atelier se termine par l’installation des éléments (stores, éclairage, décoration, interrupteurs…) du dessous de ponts.

Une fois la coque est ébarbée, elle est manutentionnée sur un chariot pour être amener au montage.

Dans un premier atelier (figure 6), des opérateurs montent, sur la coque nue, la plomberie, les circuits électriques, des équipement (exemple : les hublots), la motorisation (le moteur, sa ligne d’arbre , l’hélice…), ainsi que le safran et la quille.

Quand la pose du moteur et de la plomberie sont effectués, la coque qui repose sur un chariot avance à l’atelier suivant. Dans cet atelier, les opérateurs déposent tous les modules qui au préalable ont été produits à l’atelier menuiserie. Ainsi on effectue la pose des cloisons, du mobilier (cuisine, table à carte, couchettes, table à manger, placards…).
On installe également le module salle de bains (ensemble douche + toilettes + lavabo) qui n’est pas fabriqué dans l’usine Challans II.

Installation des modules a l'intérieur du bateau

Lorsque le pont est préparé, il est manutentionné par un palan qui l’emmène à son assemblage avec la coque.
Cet assemblage s’effectue en appliquant de la colle sur les bords de la coque, puis en descendant doucement le pont sur la coque afin de permettre l’ajustement qui est l’opération la plus critique dans la production de Challans II.

Une fois le collage terminé, tous les bords vont être poncés dans le but d’affiner l’ajustement.

Le centre montage se termine par l’atelier finition dans lequel on effectue d’abord un premier contrôle qualité qui va donner lieu à un certain nombre de retouche sur une partie des éléments montés qui ne dépendent pas d’une étanchéité.
Après ces retouches, le bateau va être intégralement nettoyé intérieurement et extérieurement une première fois. Puis les appareils de navigations (GPS, sondeur, loch…) sont montés.
Le bateau est alors prêt à être envoyé au centre expédition.

c) Les expéditions :

Le bateau quitte le centre montage par grutage (figure 10). Il est alors emmener à la piscine pour être mis à l’eau.

La piscine, étape intermédiaire entre le montage et les expéditions, permet d’effectuer un contrôle qualité complet sur le bateau.

Un même opérateur s’occupe du contrôle qualité du bateau en piscine. Ces principaux éléments de contrôle sont :

-Le moteur
-L’étanchéité du bateau
-Les appareils de navigations et autres appareils électriques (autoradio, réfrigérateur, éclairage intérieur et extérieur)
-la plomberie (douche, évier, WC…)
-Le mobilier

Après le contrôle qualité en piscine, les bateaux vont être vérifiés avec minutie dans les moindres détails par des compagnons de grande expérience.
Par la suite les opérateurs du centre d’expédition vont travailler sur la finition du bateau (Ex : autocollants, plaque constructeur, pose des coussins…). Enfin, la préparation aux expéditions se termine par le nettoyage intégral du bateau et une mise sous cocon.

Les bateaux sont, ensuite, stockés à l’extérieur de l’usine dans l’attente de leur livraison.